Электроды для ручной дуговой наплавки (технологические рекомендации по применению)
Электроды марки ОЗН-400У
Назначение
Наплавка деталей из углеродистой и низколегированной сталей, работающих в условиях трения по металлу, сопровождающегося ударными нагрузками. Наплавка выполняется в нижнем положении, на переменном токе и на постоянном токе обратной полярности.
Особые свойства наплавленного металла
Наплавленный металл отличается повышенной стабильностью показателей твердости и износостойкости в широком диапазоне скоростей охлаждения наплавляемых деталей. Сопротивление ударам удовлетворительное. Без отжига режущим инструментом обрабатывается с трудом, после отжига — хорошо. Температура отжига 860 °С, выдержка — 2 ч. Твердость наплавленного металла в исходном состоянии: нормальная — 350…450 НВ, типичная — 420 НВ (40…44 НRСэ), после отжига 26 НRСЭ.
Технологические особенности наплавки:
• для деталей из сталей с повышенным содержанием углерода более 0,25% требуется предварительный подогрев до 350…400 °С;
• количество наплавляемых слоев не ограничивается;
• поскольку наплавленный металл чувствителен к образованию пор при удлинении дуги, то наплавку следует вести короткой дугой;
• не допускается наплавка по поверхности, ранее наплавленной электродами со стабилизирующим покрытием;
• наплавленным деталям из высокоуглеродистых сталей следует обеспечивать замедленное охлаждение в песке или во флюсе;
• наплавка тел вращения осуществляют отдельными валиками вдоль образующей или круговыми. В первом случае ось детали располагают горизонтально, во втором — вертикально. Во избежание коробления при наплавке вдоль образующей необходимо наплавлять валики на диаметрально противоположные стороны детали;
• при наплавке плоских поверхностей следует наплавлять возможно большую площадь при наименьшей глубине проплавления основного металла и минимального коробления деталей. Для достижения цели наплавку валиков.
Электроды марки ЭН-60М
Назначение
Предназначены для наплавки штампового инструмента из сталей марок У8, сталь 45, 5ХМТ, 7X3 и др., работающего при температуре до 400 °С, а также быстроизнашивающихся деталей станочного оборудования — направляющих, эксцентриков, шестерен и др. Пригодны для наплавки в нижнем и полувертикальном положениях на постоянном токе обратной полярности.
Особые свойства наплавленного металла
Наплавленный металл обеспечивает повышение износостойкости в 1,5-3 раза. Сопротивление ударам удовлетворительное. Непосредственно после наплавки обрабатывается абразивным инструментом. После отжига возможна обработка режущим инструментом. Твердость наплавленного металла в исходном состоянии и после термической обработки: закалка с 790…900 °С и отпуск при 300 °С, выдержка 1 ч — нормальная 52…60 НRСЭ, типичная 55 НRСЭ. После отжига при температуре 740…860 °С — 2 ч, охлаждение с печью, твердость снижается до 24…26 НRСЭ. Твердость восстанавливается после закалки с отпуском.
Технологические особенности наплавки:
• при наплавке деталей из стали с содержанием углерода более 0,3% обязателен предварительный подогрев до 300…400 °С;
• наплавку на конструкционные и инструментальные стали производят в 2-5 слоев толщиной до 10 мм или ванным способом высотой до 50 мм;
- наплавку производят короткой дугой. Во избежание коробления соблюдают технологические приемы, изображенные на рис. 1;
Рис. 1. Порядок (обозначен цифрами) наложения швов при наплавке: а — вала по спирали; б — вала участками; в — зуба; г — впадины; д — вертикальной плоскости широким валиком; е — малых участков на плоскости; ж — большого участка плоскости
• подготовка изделия или режущей кромки должна выполняться так, чтобы по возможности не было плавного перехода от основного металла к наплавляемому слою. Некоторые способы подготовки кромок приведены на рис. 2.
Рис. 2. Подготовка кромок для наплавки штампов: I — правильно; II — неправильно; а — режущие кромки; б — поверхность пресс-штампа; в — поверхность паза или ручья. Цифрами обозначен порядок наплавки
Для получения режущих кромок с минимальной последующей обработкой рекомендуется применять формирующие пластины, изготовленные из меди, графита или огнеупорных материалов.
Таблица 1. Условное обозначение электродов |
||
ОЗН-300У |
Э-11ГЗ-ОЗН-300У-Ø-НД |
ГОСТ 9466-75, |
Е—300/30—1—Б43 |
ГОСТ 10051-75 |
|
ОЗН-400У |
Э-15Г5-ОЗН-400У-Ø-НД |
ГОСТ 9466-75, |
Е—400/40—1—Б43 |
ГОСТ 10051-75 |
|
ЭН-60М |
Э-70ХЗСМНТ-ЭН-60М-Ø-НД |
ГОСТ 9466-75, |
Е—650/56—(1,2)—Б40 |
ГОСТ 10051-75 |
|
ЦН-12М |
||
Э-13X16Н8М5С5Г4Б-ЦН-12М-Ø-НД | ГОСТ 9466-75, | |
Е-45О/45-2-Б40 |
ГОСТ 10051-75 |
|
Т-590 |
Э-320Х25С2ГР-Т-590-Ø-НГ |
ГОСТ 9466-75, |
Е—700/59—1—П46 |
ГОСТ 10051-75 |
|
Т-620 |
Э-320Х23С2ГТР-Т-620-Ø-НГ |
ГОСТ 9466-75, |
Е—700/58—1-П46 |
ГОСТ 10051-75 |
Таблица 2. Характеристики плавления электродов
Марка электрода |
Производительность наплавки, Ø 4 мм |
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг |
|
г/А·ч |
кг/ч |
||
ОЗН-З00У |
10,5 |
1,6 |
1,8 |
03Н-400У |
10,5 |
1,6 |
1,8 |
ЭН-60М |
8,5 |
1,1 |
1,8 |
ЦН-12М |
13,5 |
1,8 |
1,5 |
Т-590 |
9,0 |
1,9 |
1,4 |
Т-620 |
9,0 |
1,9 |
1,4 |
Электроды марки ЦН-12М
Назначение
Электроды с основным покрытием предназначены для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры энергетических и химических установок (задвижки, вентили, клапаны и др.), работающих при высоких давлениях (до 120 МПа) и температурах (до 600 °С), а также для других деталей, где требуется соответствующая стойкость против задирания. Пригодны для наплавки в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности.
Особые свойства наплавленного металла
Наплавленный металл устойчив против общей и межкристаллитной коррозии применительно к высоким параметрам рабочей среды.
Таблица 3. Технические характеристики электродов и режимы наплавки
Марка электрода |
Марка проволоки стержня по ГОСТ 2246-70 |
Диаметр, мм |
Сила тока, А |
ОЗН-З00У |
Св-08, Св—08Г2С |
4.0 |
140-160 |
5,0 |
160-180 |
||
ОЗН-400У |
4,0 |
140-160 |
|
5,0 |
160-180 |
||
ЭН-60М |
Св—08, Св—08А |
2,5 |
60-75 |
3,0 |
80-100 |
||
4,0 |
110-140 |
||
5,0 |
140-180 |
||
ЦН-12М |
Св—07Х19Н10Б |
4,0 |
120-140 |
5,0 |
160-180 |
||
Т-590 |
Св-08, Св-08А |
4,0 |
200-220 |
5,0 |
250-270 |
||
Т-620 |
4,0 |
200-220 |
|
5,0 |
250-270 |
Отличается удовлетворительной стойкостью против задирания при температуре до 600 °С и удельном давлении до 120 МПа. Твердость наплавленного металла после термической обработки: нормальная 38…50 НRСЭ, типичная 44 НRС. Термическая обработка: отпуск при 725 °С, выдержка 1 ч, замедленное охлаждение до 200 °С.
Технологические особенности наплавки:
• наплавку производят с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры не менее 500 °С;
• сразу после наплавки производят отпуск в течение 1 ч при температуре 700.. 750 °С для перлитных сталей и при 800…900 °С для аустенитных сталей с последующим замедленным охлаждением до температуры 200 °С;
• количество наплавляемых слоев не ограничивается.
Электроды марок Т-590 и Т-620
Назначение
Электроды со специальным покрытием предназначены для наплавки быстроизнашивающихся деталей машин из стали и чугуна (рис. 3), работающих в условиях абразивного износа, а также умеренных ударных нагрузок. Наплавка возможна в нижнем и наклонном положениях на переменном и постоянном токе.
Особые свойства наплавленного металла
Износостойкость — высокая в условиях истирания абразивными материалами. Сопротивление ударам — пониженное (для Т-620— удовлетворительное). Наплавленный металл обычно не обрабатывается. Твердость наплавленного металла 57…65 НRСЭ (для Т-620 — 55…62 НRСЭ).
Технологические особенности наплавки:
• наплавка выполняется обычно без предварительного подогрева;
• во избежание выкрашивания не рекомендуется производить наплавку по стали более чем в два слоя, а по чугуну — более чем в один слой;
• электродами наплавляются только верхние рабочие слои;
• при большом износе деталей нижние слои наплавляются другими электродами, выбор которых зависит от состава основного металла;
• термообработке наплавленный металл не поддается;
• наплавленный металл может давать трещины и надрывы, которые не ухудшают эксплуатационных свойств.
Таблица 4. Химический состав наплавленного металла
|
Добавить комментарий
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.